焊接机器人在全球的装配线中越来越多地被使用。不断提高对具有恒定质量水平的最佳生产率的需求，因此机器人焊接在许多应用中都是必不可少的。
现在机器人焊接替代人工焊已经越来越普遍了，焊接机器人不仅效率高，品质好，而且易于管理是很多企业选择的主要原因。但是有些产品的焊接精度要求及工装的装配要求都挺高，单靠焊接机器人就解决不了工厂实际需求，这就需增加焊缝跟踪系统了。
苏州全视激光焊缝跟踪传感器是国产自主品牌，目前与国内焊接市场主流的焊接机器人均有成功通讯案例，与安川、库卡、发那科、ABB、川崎、松下、欢颜、三译、时代、新松、埃夫特、钱江、启帆、广数、图灵等各类焊接机器人配合相对比较成熟均有实际应用，为满足更多客户需求，我们的软件工程师日夜兼程的奔波在全国各地与各种焊接机器人与焊接专机完成通讯。
最常用的焊缝跟踪系统。通过激光焊缝跟踪传感器扫描工件的焊接部位，通过工控机进行实时跟踪，引导后面焊枪完成缝隙的焊接操作。
直线缝隙是焊接行业中应用最广泛的焊接。根据工件特点和位置，会有各种焊缝形式。比如对接，搭接，角接，坡口等等。这也是考验一个系统是否可靠实用的核心之一。这些焊缝都可以通过驱动界面进行调用，从而达到最佳的焊接效果。
直缝焊接的应用非常广泛，我们也因此有了丰富的实践经验和案例。在实际生产中，很多新能源产业都会用到直缝跟踪焊接，集装箱企业，汽车制造企业都在使用直缝跟踪焊接系统。
由于工件实际焊接条件经常伴随着不可预期的干扰因素，例如：强烈的弧光、高温、飞溅、机械抖动、焊缝坡口状况、工件的加工误差、夹具精度、工件的介质均匀性和焊接生产过程中的热变形等，这些影响都会使焊枪运动轨迹偏离实际焊缝，造成焊接质量难以控制或根本不能够实现自动化焊接。
基于机器视觉的自动焊接是一种新的焊接方法,通过工业相机提取到焊缝边缘后再进行焊接,不需要手工操作,也不需要示教操作。采用基于机器视觉的自动焊接技术进行焊接能够提高焊接作业的生产效率。
要实现焊缝自动化焊接，第一步就得解决焊缝识别的问题，为焊接轨迹跟踪控制及焊接规范的跟踪提供依据。
针对以上情况，苏州全视自主研发生产的焊缝跟踪系统，以非接触式视觉传感器为核心，配合焊接专机或焊接机器人使用，可以解决上述问题。
激光焊缝跟踪器对图像进行处理和模式识别，计算出焊枪与焊缝相对偏差，当焊枪位置与焊缝坡口超过预定偏差范围时，处理系统进行快速运算并执行比例控制，实时调整焊枪方向和焊接位置，对优化焊缝跟踪技术配置使用、提高自动焊质量具有重要意义。
苏州全视的焊缝跟踪系统作用就是精确识别出焊缝的位置和形状信息并传递给焊枪（机器人或专机）控制系统，控制系统根据检测结果调整焊枪位置，从而实现焊缝自动跟踪。
所属行业：火车配件焊接
焊接类型：气保焊
焊缝类型：搭接缝、拼缝
产品功能：全标定专机实时跟踪、随动标定实时跟踪，实现专机焊接反变形集装箱顶板实时跟踪、自动跟踪焊，整个焊接过程无人监督，两个人的工作现在由一个人来做。
创新点：全标定焊接，实时扫描回放焊缝路径、
解决问题：解决客户下料及工装组对误差，提高焊接精度，节省劳动力、解决客户工件下料偏差，工件组装偏差，工装定位偏差及顶板反变形。